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菲利华:资源不变,产能如何加倍?

2016-05-26 21:20 来源:用友优普

通过U8+RFID可视化项目的推进和精益生产管理方式的引入,今年上半年我们的生产效率有了一个比较大的提升。通过数据对比分析,2015年光纤类产品单小时产出率较2014年相比提升了30.8%,人员月均休息天数提高60%。真正实现了“按单生产、按单领料、按单质检、按单入库、按单核算”的业务管理目标。

菲利华公司全称是湖北菲利华石英玻璃股份有限公司,公司始建于1966年,1999年完成企业改制。公司是国内具有较大规模优势的石英材料供应商,是全球五家有资格提供半导体材料产品的供应商之一,也是国内军工领域少数几家提供石英纤维产品的供应商。公司2014年9月份在深交所成功上市。


生产模式与管理中的“堵点”

菲利华公司全称是湖北菲利华石英玻璃股份有限公司,公司始建于1966年,1999年完成企业改制。公司是国内具有较大规模优势的石英材料供应商,是全球五家有资格提供半导体材料产品的供应商之一,也是国内军工领域少数几家提供石英纤维产品的供应商。公司2014年9月份在深交所成功上市。

公司生产模式是以单件流为主,兼顾了一些批次生产。因为石英产品特性的原因,造成生产工艺控制和生产过程控制比较难。在我们上可视化车间系统之前,整个生产过程基本上处于不受控,或者不完全受控的状态。表现在: 

第一,不能实现灵活生产派工。 

第二,不能方便对当天生产数据及时汇总。

第三,不能及时发现和处理生产异常。

第四,生产数据和统计存在严重的滞后性。

因为我们没有平台,没有手段,能够高效汇总和分析这些生产过程的数据。


基于RFID的可视化车间管理——项目建设目标 

在企业成功上市之后,对生产管控提出了更高的要求,提高生产效率,提供可靠有效的数据,以便能够作出准确的分析和决策。为此我们决定启动可视化车间管理项目。 

整个项目简单来讲,就是在用友ERP平台下结合MES+RFID,在精益生产模式指导下实现整个生产过程可控和可视化,至少达到制造资源数字化、生产过程数字化、现场运行数字化、质量管控数字化、物料需求数字化。 

车间应用场景:实现这个项目的依据就是人员、设备、物料,一个资源一个卡。这个项目实施过程中,要求所有工序所有员工在每一道工序开始之前要刷人员卡、设备卡、物料卡,完工之后也同时刷这三个卡,同时代表着人、机、料开工完工的状态。 

半成品加工流程:在整个半成品加工工序当中,首先要派工,安排什么人什么设备在什么时间做什么样的产品。领用的原材料要有BOM依据。材料领用之后,各个工序按照刚才场景里面说的,每道工序开工和完工都要刷人员卡、设备卡和物料卡。工序完全之后进行半成品检验,然后生成半成品的条码,所有产品是单件流,帖了条码之后办理入库。产成品加工流程,区别在于产成品检验之后会形成装箱,之后的入库和发货都是依据装箱码实现的。 

我们公司生产过程遵循五个按“单”的管理思想,即按单生产,按单领料,按单检验,按单入库和按单核算。这个“单”在我们公司概念当中,是生产任务单,我所有生产行为要依据任务单和计划单来执行。 

“神器”——工位机 :我们的加工设备上都有一台这样的工位机。通过工位机采集的人员、设备、物料流转的数据,通过表单推动,在现场LED看板上面会形成一个实时表格,供生产及管理人员实时查看;在电脑客户端会形成设备、人员和工序各式各样分析结果,以图形方式展现,一目了然。


显著的现场改善

通过整个可视化项目的推进和精益生产管理方式的引入,今年上半年我们的生产效率有了一个比较大的提升。通过数据对比分析,2015年光纤类产品单小时产出率较2014年相比提升了30.8%,人员月均休息天数提高60%。 

上个月我们一线员工问了我一个问题,他不能理解我们公司为什么推进精益生产管理,因为这些表单反映的管理效能是对公司层面来讲的,员工不能切身感受到。我后来想了想怎么用他理解的方式回答他。精益生产就是确定在一个合适的时间、合适的地点,用合适的方式、合适的人做合适的事情。信息化就是把你所有做的工作用数据记录下来,形成企业的大数据,以便进行数据分析和决策。 

最后跟大家分享一下我们公司在做这个项目的一些感触。第一,让计划可视化调整,让车间可视化管理,这是迈向智能制造的一个基础。第二,在设计、开发、计划、生产到服务全流程过程中,实现企业内外部的互联,完成设备、产品、客户全面连接,这也是互联网+的方向。